Stereo2016年8月号付録 口径8cmメタル振動板フルレンジ FOSTEX M800 使用 タンデム方式バスレフ型スピーカー製作 ~製作編~

前回の記事で設計図が完成しましたので、今回は Stereo 2016年8月号付録 FOSTEX M800 用のエンクロージャーを実際に作って行きます。



  • 【暫定版】今年は天候に恵まれず、記事執筆現在(2016/08/28)まだ完成していません。本来は完成後に記事を執筆する予定でしたが、それでは時間がかかってしまいそうなので、進捗状況に応じて随時更新して行くことにしました。

  • 【更新:2016/09/03】
  • 【更新:2016/09/06】
  • 【更新:2016/09/13】
  • 【更新:2016/09/16】
【正式版:2016/09/21】完成しました。





メタル振動板フルレンジユニット FOSTEX(フォステクス) M800

ステレオ2016年8月号(表紙)
Stereo(ステレオ) 2016年8月号
FOSTEX(フォステクス) M800 (表)
FOSTEX(フォステクス) M800 (裏)
FOSTEX(フォステクス) M800





関連記事リンク






材料・工具一覧

  • 材料一覧
名称個数備考
Stereo 2016年8月号 (特別付録 8cmメタルコーンフルレンジ FOSTEX M800)1購入店:amazon.co.jp
FOSTEX M800 x 2
木ネジ x 8
ガスケット x 2
MDF材(300x200x6mm)4購入店:ダイソー
MDF材(100x100x6mm x6枚入)11購入店:ダイソー
角ブロック材(30x30x15mm x10枚入)4購入店:ダイソー
角ブロック材(60x30x15mm x8枚入)1購入店:ダイソー
三角棒(15x15mm)9購入店:ダイソー
角棒(15x15mm)5購入店:ダイソー
スピーカーケーブル1備品
4等分して、約40cm x4本として使用
スピーカーターミナル2購入店:ロイヤルホームセンター
グルースティック6備品
布テープ1備品
木工用ボンド1備品
木ネジ8備品
サブユニット取付け用
木ネジ8備品
サブバッフル取付け用
木ネジ4備品
スピーカーターミナル取付け用
ハンダ1備品
フェルト白2購入店:ダイソー
外装貼り付け用
フェルト黄1備品
サブユニットガスケット, 吸音材として使用
フェルト白(極薄)1備品
サブバッフルガスケットとして使用




  • 工具一覧
名称個数備考
クランプ(中)4備品
クランプ(小)6備品
クランプ(小ロング)2備品
コーナークランプ4備品
ハンドドリル1備品
ドリルビット2備品
サイズ:φ3mm, φ6mm
自由錐1備品
ユニット取り付け穴切り抜き用
ノコギリ1備品
三角棒、角棒切断用
かんな1備品
ヤスリ1備品
彫刻刀1備品
穴あけ、細部加工など
ハサミ1備品
プラスドライバー1備品
カッター1備品
ハンダゴテ1備品
グルーガン1備品
ヘラ(数種)3備品
木工用ボンド塗布用
差し金1備品
巻尺1備品
ニッパー1備品
油性ペン1備品





制作

  • 設計図


タンデム方式バスレフ型エンクロージャー設計図(組立図)
タンデム方式バスレフ型エンクロージャー設計図(組立図)


参考として設計図を再掲載します。図中の丸数字は板番号です。下で掲載している、組み立て中の様子を撮影した写真に記載されている丸番号と同一のものです。







  • 板材一覧


板材一覧


組み立てに使用した、板材の一覧です。

100円ショップダイソーで売られている300x200x6mm, 100x100x6mmのMDF材、60x30x15mm, 30x30x15mmの角ブロック材を組み合わせて、目的サイズの板を作りました。

お店の在庫の関係で300x200x6mmのMDF材を4枚しか手に入れることができませんでした。しかし、12mm厚の板を4枚(板番号2番x2枚, 3番x2枚)作る必要があるので、300x200x6mmのMDF材1枚ごとに100x100x6mmのMDF材を6枚貼り付ける・・・なんてことをやっています(合計24枚使用・・・汗)。

上の材料一覧で、100x100x6mmのMDF材の購入数がやたらと多いのはこのためです。






  • 組み立て
上で掲載した設計図に従って組み立てて行きます。



ダクト開口穴あけ


4番の板にダクトの開口部となる30x30mmの穴を開けた様子です。彫刻刀を使って開けました(汗)。






ダクトパイプ貼り付け


4番の板に、あらかじめ角ブロック材を組み合わせて作ったダクトパイプを貼り付けた様子です。






底板貼り付け


更に、底板(板番号6番)を貼り付けた様子です。






三角棒の貼り付け


底板前後の角になる部分に三角棒を貼り付けます。三角棒の切断をもっときれいにやればよかった・・・(汗)。切断面が汚い(汗々)。






背面板の貼り付け


背面板(板番号7番)を貼り付けた様子。






メインユニット、サブユニットのユニット取り付け穴開け


メインユニットのバッフル板(板番号1番)と、サブユニットのバッフル板(板番号8番)にユニット取り付け穴を自由錐を使って開けました。

メインユニットのバッフル板には、エンクロージャーに固定するためのネジ穴も四隅に開けてあります。






サブユニットバッフル板のガスケット貼り付け


サブユニットのバッフル板に、ガスケットの代わりとしてフェルトを貼り付けました。






三角棒の貼り付け


サブユニットのバッフル板の裏側には、補強材として三角棒を貼り付けました。






9番板の貼り付け


サブユニットのバッフル板に9番板を貼り付けた様子です。また、三角棒をユニット取り付け穴に合うように少し削りました。






天板の貼り付け


更に天板(板番号5番)を貼り付けた様子です。






三角棒の貼り付け


底板と同様に、天板(板番号5番)にも前後の角となる部分に三角棒を貼り付けます。






フレーム完成


今まで別々に作ってきたパーツを組み合わせて、フレームが完成した様子です。






補強材の貼り付け


フレームに補強材とメインユニットのバッフル板(板番号1番)をネジ止めするための板(板番号:10~17)を貼り付けた様子です。

補強材には三角棒、ユニット取り付け穴の切り抜きを利用しました。また、バッフル板をネジ止めするための板には角ブロック材(30x30x15mm)を利用しています。






バッフル板ネジ止め用板


バッフル板をネジ止めするための板(板番号:10~17)を上から見た様子です。






TOPTONE(東京コーン紙製作所) F77G98-6 を載せた様子


サブユニットとして使用する予定の TOPTONE(東京コーン紙製作所) F77G98-6 を載せて見た様子です。

この状態では第1キャビネットに収まってくれないので、ネジ止め板を削ります。






TOPTONE(東京コーン紙製作所) F77G98-6 を第1エンクロージャーに収めた様子


ネジ止め板(板番号:10~17)が削り終わったので、TOPTONE(東京コーン紙製作所) F77G98-6 を第1キャビネットに収めてみました。

この状態では左右の側板がないので視覚的に圧迫感はありませんが、F77G98-6 のフランジサイズぎりぎりです。






側板(板番号2番)の貼り付け


側板(板番号2番)を貼り付けた様子です。






フェルト貼り付け


第1キャビネットを拡大した様子です。内部にフェルトを貼り付けて、定常波対策をしました。

右側の側板(板番号3番)はまだ取り付けられていませんが、取り付け後、そちらにも内側にフェルトを貼り付ける予定です。






定常波対策


定常波対策として、写真のように三角棒をカットしたものをエンクロージャー内に貼ってみました。

定常波は平行する面がある場合、音源からの直接放射と並行面からの反射波が特定の周波数(このケースでは波長が並行面間の距離の2倍の長さとなる周波数)で位相がそろって振幅が重なり合い、強調される現象(共鳴管と同じ)です。そのため、並行する面をなくすようにすれば抑えられるはずです。

たいていの場合、平行面の片方の面に吸音材を貼り付けたり、ウレタンなどある程度強度のある吸音材がある場合は、エンクロージャー内に斜めに固定せずに入れたりして定常波を抑えますが、三角棒を貼り付けて並行面に凹凸をつければ音波は乱反射するので、吸音材を使わなくても定常波を抑えられるのではないか?と考えました。

吸音材は定常波を抑えてくれる以外に、音楽再生に必要な音も吸収してしまったり、エンクロージャー内の空気バネを弱めたりもします。

バスレフ型エンクロージャーはエンクロージャー内の空気バネの力で共振を起こすものなので、吸音材を入れすぎると共振してくれなくなってしまいます。それらの理由により、個人的には必要最低限の使用にとどめておきたいと思っています。


今回は吸音材に頼らない定常波の抑制方法として、こんな実験をしてみました。まあ、こんなことをやっているから制作によけないな時間がかかるんですけどね(汗)。

また、エンクロージャー内は水で希釈した木工用ボンドを刷毛で塗ってコーディングしました。3回塗りしたので、これも結構時間ががかっています・・・(汗)。






外枠の貼り付け


外枠に角棒を貼り付けてかんなで削り、MDF材と高さをそろえました(MDF材:12mm厚、角棒:15mm厚のため)。

本来は三角棒を使う予定だったのですが、上の定常波対策で大量に使っているため、三角棒を十分な数入手できず(汗)角棒で代用しました。

少々隙間ができてしまいましたが、この上からフェルトを木工用ボンドで貼り付けるので、気密性には全く問題ありません。






  • スピーカーターミナル取付け・内部配線


スピーカーターミナル取り付け穴開け


左側板を貼り付け終わったので、右側板を貼り付けてふたを閉めてしまう前に内部配線を行います。先ずは、スピーカーターミナルを取り付けるための穴を開けます。






スピーカーターミナルのハンダ付け


スピーカーターミナルにケーブルをハンダ付けした様子です。2本のスピーカーユニットを並列接続するため、ケーブルも2本つないであります。






スピーカーターミナル端子の絶縁処理


ガムテープで適当に絶縁処理(笑)。






スピーカーターミナルのネジ止め


スピーカーターミナルをネジ止めした様子。

この製品にはネジが付属していなかったため、運よく所有していた黒い木ネジを使いました。






ケーブル貫通穴開け


接続対象のスピーカーユニットは第1キャビネットに取り付けられるため、第2キャビネットから第1キャビネットへケーブルを通す穴を開けます。






スピーカーターミナルコーキング


気密性を高めるために、スピーカーターミナルの外周をホットボンドで固めます。






スピーカーターミナルコーキング(内部)


スピーカーターミナルが取り付けられている部分を内側から見た様子です。

こちら側もホットボンドでコーキングします。






貫通部コーキング


同様に、第2キャビネットと第1キャビネットが貫通している部分もケーブルを通した後に、ホットボンドでコーキングします。






貫通部コーキング


貫通部を第1キャビネット側から見た様子です。一応、こちら側もホットボンドで固めました。






内部配線全景


内部配線全景です。本当はもう少し長いスピーカーケーブルで余裕を持った配線をしたかったのですが、備品がこれしかなく、長さがぎりぎりになってしまいました(汗)。






右側板(板番号3番)


内部の加工が全て終わりましたので、右側板(板番号3番)を貼り付けます。

右側板は内側に三角棒を貼り付けていませんが、代わりにサブユニットの取り付け穴切り抜きを貼り付けて補強しました。






右側板(板番号3番)の貼り付け


右側板(板番号3番)を貼り付けた様子です。

左側板(板番号2番)を貼り付けたときは写真を撮り忘れてしまいましたが、側板のサイズが足りず外周が開いてしまうため、この後角棒を外周に貼り付けて行きます。






角棒の貼り付け(上下)角棒の貼り付け(上下・削り)
角棒の貼り付け(前後)角棒の貼り付け(前後・削り)


外周に角棒を貼り付けている様子です。

上でも書いていますが、側板(MDF材)と角棒の厚さが異なる(MDF材:12mm厚、角棒:15mm厚)ため、かんなで削り厚さをそろえました。

また、前面板(板番号4番)、裏面板(板番号7番)の上下には三角棒を貼り付けているため、角棒が三角棒と接している部分はやすり掛けをして、三角棒の角度に合わせました。






エンクロージャー組み立て完了


これで、エンクロージャー本体の組み立ては完了です。この後は外装の加工となります。






  • 外装の加工


フェルト貼り付け(表面)


今回も、外装加工はお手軽な方法(笑)のフェルトの貼り付けで済ませることにしました。

お手軽とはいえ、フェルトを貼り付けるために木工用ボンドを塗るので、それが硬化することにより強度が増すこと、また、フェルトがエンクロージャー表面の音波反射をある程度抑えてくれるため、音源がユニット振動板のみに近づくので、音像がふくらむのを防いでくれるのではないか?と考えられます。たぶん(汗)。

フェルトの色を白にしたのは、メインユニットの FOSTEX M800 のコーンカラーが白だったからなのですが、親に「なんでそんな汚れが目立つ色にしたの?」と突っ込まれてしまいました(笑)。

しかし、実際に貼り付け作業を行っていて、本当に汚れが付きやすく、また、目立つので、失敗したかな?と今は思っています(汗)。






フェルト貼り付け(裏面)フェルト貼り付け(上面)
フェルト貼り付け(底面)フェルト貼り付け(左側面)
フェルト貼り付け(右側面) 


同様にして、裏面(上段左)、上面(上段右)、底面(中段左)、左側面(中段右)、右側面(下段左)にフェルトを貼り付けた様子です。






フェルト貼り付け完了


メインユニットのサブバッフルが収まる部分と、ダクト穴部のフェルトを切り抜いた様子です。これで、エンクロージャーの外装加工は完了です。

この後は、サブバッフルの加工を行います。






  • サブバッフルの加工


第1キャビネット・フェルトの貼り付け


先ずは、第1キャビネット内の貼り残し部分にフェルトを追加で貼り付けました。






サブバッフルを載せて見た様子


サブバッフルをエンクロージャー本体の収まる部分に載せて見た様子です。加工精度が低いため(汗)、ご覧のように全く収まる気配がありません。

サブバッフルの側面を削り、なんとか収まるように加工します。






サブバッフルを削った様子


サブバッフルをヤスリで削りました。

この写真はサブバッフルを裏面から撮影したものです。写真上方がメインユニットが取り付けられる表面、下方のユニット取り付け穴が写っている部分が裏面となります。

サブバッフルの外周4側面(上下左右)を表面から裏面にかけて徐々に削る量を増やして行き、側面が斜めになるように加工しました。






サブバッフルを取り付けてみた様子


ある程度削ると、ご覧のようにエンクロージャーにサブバッフルが収まりました。しかし、かなりきつきつの状態で、取り外しに苦労しました。

ユニット取り付け時には、サブバッフルも四隅をネジ止めしてしまうため、更にきつく取り付けられるはずです。そうなると、ネジを外してもサブバッフルを外すことが不可能になってしまうかもしれません(汗)。まあ、正常に動作している限り、サブバッフルを外すことはないのですが。






ガスケットの貼り付け


サブバッフルがきつく取り付けられることが分かったので不要かな?とも思いましたが、サブバッフルとエンクロージャー側のガスケットとして、薄いフェルトを貼り付けました。

このフェルトは以前スピーカーユニットのエッジ修理に使えないかな?と思い買っておいたものです。本来の用途は生地の補修用品で、裏から当て布をするためのものです。






エンクロージャー完成!


サブバッフルにも白いフェルトを貼り付けて、エンクロージャーは完成です。この後、数日間木工用ボンドを乾燥させるため、放置します。


次回は、スピーカーユニットの取り付けを行い、その後、測定・試聴を行う予定です。



次回に続く・・・




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