Stereo2015年8月号付録 口径10cmフルレンジ FOSTEX P1000 使用 共鳴管型スピーカー製作 ~製作編~

前回の記事の設計図をもとに、今回は Stereo誌 2015年8月号付録 口径10cmフルレンジ FOSTEX P1000 を使用した共鳴管型エンクロージャーを実際に作って行きます。



ステレオ2015年8月号(表紙)
Stereo(ステレオ) 2015年8月号
FOSTEX(フォステクス) P1000 (表)
FOSTEX(フォステクス) P1000 (裏)
FOSTEX(フォステクス) P1000




8月下旬から9月の中旬にかけて天候に恵まれず、作業開始が9月の連休までずれ込んでしまいました。現時点(2015/9/26)で、まだ完成していません・・・(涙)。

本当はエンクロージャーが完成してから記事を投稿しようと思っていたのですが、それでは時間がかかりそうなので、作業の進捗状況にあわせて随時更新して行くことにしました。


2015/10/11 更新 (暫定版正式版)
※完成しました。




Stereo
2015年8月号




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Stereo2015年8月号付録 口径10cmフルレンジ FOSTEX P1000 使用 共鳴管型スピーカー製作

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材料・工具一覧

  • 材料一覧
名称個数備考
Stereo 2015年8月号 (特別付録 FOSTEX 10cmフルレンジユニット P1000)1購入店:amazon.co.jp
FOSTEX P1000 x 2
木ネジ x 8
MDF材(1820x910x15mm)1購入店:ジョイフル本田 千代田店
板カットサービスも利用
スピーカーケーブル(1m)1備品
50cm x 2として使用
スピーカーターミナル2購入店:秋月電子通商
塩ビパイプ 呼び径75 直管1m3購入店:カインズホーム
塩ビパイプ 呼び径75 90°エルボ12購入店:カインズホーム
グルースティック 20本入6購入店:ダイソー
木材ブロック5購入店:ダイソー
エアコンパテ 1kg28購入店:ホームセンターセキチュー
端材詰め合わせ1購入店:ホームセンターセキチュー
布テープ1備品
アルミテープ1備品
木工用ボンド1備品
セメダイン スーパーX クリア1備品
木ネジ(21mm)4備品
スピーカーターミナル取付け用
ハンダ1備品
1備品
外装貼り付け用
ゴム脚8購入店:ジョイフル本田 千代田店
木ネジ(32mm)8備品
ゴム脚取付け用
ワッシャー8備品
ゴム脚取付け用



  • 工具一覧
名称個数備考
クランプ(大)2備品
クランプ(中)4備品
クランプ(小)6備品
コーナークランプ4備品
ハタガネ(中)2備品
ハタガネ(小)2備品
ハンドドリル1備品
ドリルビット1備品
サイズ:φ6mm
金ノコギリ1備品
塩ビパイプ切断用
ヤスリ1備品
ハサミ1備品
プラスドライバー1備品
カッター1備品
ハンダゴテ1備品
グルーガン1備品
ヘラ1備品
木工用ボンド塗布用
差し金1備品
巻尺1備品
ピンバイス1備品
リーマー1備品
ニッパー1備品
油性ペン1備品





製作


設計図
設計図

こちらの設計図をもとにして組み立てて行きます。橙数字は板番号、青数字はパイプ番号を表しています。以下、製作中の写真に振られている番号と同じものです。






  • 塩ビパイプの加工

購入した塩ビパイプ
購入した塩ビパイプ

ホームセンターで購入した塩ビパイプです。写真に写っているものがすべてではありません。呼び径75 直管1m x 4本、呼び径75 90°エルボ x 12個 購入しました。直管1m は4本購入しましたが、実際には3本しか使用していません。見積もり時に必要な長さを間違えてしまいました・・・(汗)。




180°エルボ作成1
180°エルボ作成1

180°エルボは販売されていないようなので、90°エルボを2個組み合わせて作成します。2組作ります。




180°エルボ作成2
180°エルボ作成2

90°エルボのソケット部分(直管がはめ込まれる部分)を少々カットしたものを2つ作ります。




180°エルボ作成3
180°エルボ作成3

切断面をボンドで接着。上からアルミテープを貼り付けました。




セメダイン スーパーX クリア
セメダイン スーパーX クリア

塩ビパイプの貼り付けは、いつもお世話になっている「セメダイン スーパーX クリア」を使いました。この接着剤は大抵のものが貼り付き、且つ、無溶剤なので環境にもやさしく、とても助かります。



セメダイン
超多用途接着剤
スーパーX クリア





カットした直管
カットした直管

必要な長さにカットした直管と、上で作成した180°エルボです。この他に90°エルボが8個あります。青数字は上述のとおりパイプ番号です。




塩ビパイプ加工
塩ビパイプ加工

180°エルボ(8番)と、7番、9番の直管を接続した様子です。




塩ビパイプ仮組み
塩ビパイプ仮組み

ボンドで接着せずに、すべての塩ビパイプ部品を使って仮組みした様子です。この形状でエンクロージャー内に収まります。

設計図を描いていたときは、パイプの形が人体模型の大腸みたいだなぁ(笑)と思っていましたが、実物を見ると、大腸というよりは金管楽器のチューバでしょうか?。開口部にホーンはついていませんけどね。




  • エンクロージャーの組立て

カット済みMDF材一覧
カット済みMDF材一覧

ホームセンターでカット加工してもらったサブロク板(15mm厚MDF)です。橙数字は板番号です。

今回もジョイフル本田(千代田店)でカットサービスをお願いしました。
ジョイフル本田(公式)ジョイフル本田(公式)
ジョイフル本田(千代田店マップ)ジョイフル本田(千代田店マップ)




エンクロージャーの組立て1

底板(4番)に1番、6番、7番板の丸切り抜きを補強材として貼り付けます。




エンクロージャーの組立て2

バッフル板の裏側に位置する、7番、8番板と、1番パイプを貼り付けます。板同士は木工用ボンドで貼り付け、板と塩ビパイプはセメダインスーパーXを使用して貼り付けた後、隙間をホットボンドで埋めています。




エンクロージャーの組立て3

上で組み立てた7番、8番板、1番パイプを正面から見た様子です。この上に更にバッフル板のユニット取付け開口部が取り付けられます。




エンクロージャーの組立て4

エンクロージャーの外枠が組みあがった様子です。上下が逆で分かりづらいですが、下部左側がユニット取付け開口部です。




エンクロージャーの組立て5

塩ビパイプの加工は事前にある程度済ませていますが、一番下側にくる4、5、6番のパイプはエンクロージャーの内幅に合わせるために、外枠が組みあがってから加工しました。




エンクロージャーの組立て6

外枠に塩ビパイプの取り付けを開始すると作業がやりにくくなるため、この段階でスピーカーターミナルを取り付けてしまいます。写真はケーブルを通す穴を2つ開けた様子です。




エンクロージャーの組立て7

スピーカーターミナルを半田付けした様子です。後ろに見えるのは空気清浄機です。半田の煙りを空気清浄機で吸い込みながら作業しています(笑)。




エンクロージャーの組立て8

半田がむき出しになっている部分を布テープで適当にコーディング(笑)。




エンクロージャーの組立て9

スピーカーターミナルをネジ止めした様子です。




エンクロージャーの組立て10

スピーカーターミナルのふちをホットボンドでコーキングします。



エンクロージャーの組立て11

内側の様子。ケーブル引き出し穴をホットボンドでコーキングします。




エンクロージャーの組立て12

バッフル板にユニット取り付け穴につながるパイプ(板番号7番, 8番、パイプ番号1番)を接続します。



エンクロージャーの組立て13

パイプのユニット取り付け穴に近いほうに、スピーカーケーブルを通す穴を開けます。




エンクロージャーの組立て14

スピーカーケーブルを通した穴をパイプの内側から見た様子です。内側からアルミテープでふさいでいます。




エンクロージャーの組立て15

パイプの外側からはホットボンドでコーキングしています。




エンクロージャーの組立て16

布テープを貼り付けて被います。この上からエアコンパテを盛る予定なので、スピーカーケーブルに余計な力がかからないようにするために被う必要があります。




エンクロージャーの組立て17

パイプの組み立てがほぼ完成。




エンクロージャーの組立て18

3番のパイプを連結しながら、滑り込ますようにエンクロージャー内にパイプをはめ込みました。これでパイプ部分は完成です。




エンクロージャーの組立て19
エンクロージャーの組立て20

この後はパイプの隙間にエアコンパテを充填して鳴き止め対策をするのですが、このままだと途方もない量が必要そうなので、こんなものを買ってきました。ホームセンターの端材詰め合わせ(左)と、ダイソーの木材ブロック(右)です。これを適宜パイプの隙間に詰め込んで、エアコンパテの消費量を減らそうという訳です(笑)。




エンクロージャーの組立て21

エアコンパテを詰め込んでいる様子。丸切り抜き板も隙間埋めに利用します。




エンクロージャーの組立て22

こんな感じで端材や木材ブロックを隙間に詰め込みます。




エンクロージャーの組立て23

エアコンパテをあらかた詰め込んだ様子です。作業していてイヤになってきました・・・(汗)。




エンクロージャーの組立て24エンクロージャーの組立て25

エアコンパテを両面から完全に充填した様子です。1kg入りのエアコンパテを14個も使ってしまいました・・・。口径10cmのフルレンジユニット用エンクロージャーなのに、最低でも14kgある代物になってしまいましたよ。

パイプの重さ、MDF材の重さも合わせると、いったい何キロになるのかわかりません・・・。完成したら重さを量ってみるつもりですが、私が作った過去のスピーカーの中でも1、2を争うおバカスピーカーになってしまったかもしれない・・・(汗)。まあ、エンクロージャー重量は大きいほうが音質的には有利のはずですが・・・。はたして吉と出るか?凶と出るか?(笑)。




エンクロージャーの組立て26
エンクロージャーの組立て27
エンクロージャーの組立て28

左右の側板を貼り付けた様子(上段、中段)と、パイプ開口部と切り抜き穴の隙間をホットボンドでコーキングした様子(下段)です。これでエンクロージャーの組み立ては完成です。

ダイソーに行ったら茶色のグルースティックが売っているのを見かけたので、面白そうだから調子にのって買ってみたのですが、正直なところ普通のグルースティックにしておけば良かったと後で後悔しました・・・(汗)。使ってみたら見た目が茶色というより、赤茶色で血糊みたいなんですよ(笑)。

共鳴管開口部の塩ビパイプがエンクロージャーから飛び出している部分は、当初、切り取ってしまおうと思っていました。しかし、写真を見ていただくと分かりますが、1cm程度しか飛び出していません。エンクロージャー設置時にそれほど邪魔にならないと判断して、切り取るのをやめることにしました。




  • 外装の加工

外装の加工1

今回もエンクロージャーの外装加工はニス・ペンキなどを塗装するのではなく、布を貼り付けることにしました。いつもならダイソーで売っている、ポリエステル製のフェルトなのですが、こんなものを用意してみました。

もともと服だったものの縫い目をほどいた布です。ウール製なので虫に食われてしまったため、再利用をかねて使ってみることにしました。




外装の加工2

フロントバッフル側に布を貼り付けた様子です。ユニット取り付け穴は、後で切り抜きます。

普通の織物の布なので裁断部分がほつれてきて、非常に貼りにくかったです(汗)。布質は絶対にこちらの方が良いのですが、貼りやすさでは不織物のフェルトの方が楽ですね。ウールとフェルト、音質的に大きな違いが出るとは思えませんが・・・。



以下、全体に布を貼り付けて行きます。

外装の加工3
外装の加工4
外装の加工5
 

上段左:背面、上段右:側面、下段左:側面(パイプ開口部)に布を貼り付けた様子です。

この布はフェルトに比べて薄いため、下に塗ってある木工用ボンドが染み出してきてしまい、それが硬化すると白い汚れのようになるため、見た目が非常に悪いです・・・(汗)。




外装の加工6

上面に布を貼り付けた様子。




外装の加工7
外装の加工8

底面に布を貼り付けて、四隅にゴム脚を取り付けた様子です。底は普段の使用では見えないので適当です(汗)。




外装の加工9

ユニット取付け穴をふさいでいた布を切り抜いた様子です。




完成!

布の貼り付けが終わり、エンクロージャーが完成!。この状態で数日の間放置しておき、接着剤の乾燥を待ちます。



次回は、スピーカーユニット FOSTEX P1000 の取付け、周波数特性・インピーダンス特性の測定、試聴を行う予定です。

次回に続く・・・ -> 測定・試聴編


スピーカー工作の基本&実例集2015年版
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